다이 캐스팅 곰팡이 시험 생산에 대한 기본 지식

다이캐스팅 생산에서는 신제품 개발이 자주 발생하며 완성된 다이캐스팅 금형에는 시험 생산이 필요합니다.

하나, 금형을 설치하기 전에 반드시 확인해야 할 사항

기계 모델; 주입 위치; 주입실 직경; 주입실 직경과 돌출 높이.

2. 주입실, 스프루 슬리브, 플런저 헤드 사이의 간격을 확인하세요.

다이캐스팅 현장에서는 일반적으로 간단하고 실용적인 검사 방법이 채택됩니다. 즉, 사출실의 돌출 플랜지가 수직 스프루 슬리브에 편평하게 배치되고 돌출 플랜지와 스프루 슬리브 사이의 간격(일반적으로 0.03) mm) 그런 다음 해당 외경의 플런저 헤드에 약간의 오일을 바르고 주입실 입구에서 삽입합니다. 플런저 헤드가 스프루 슬리브 바닥까지 천천히 균일하게 미끄러질 수 있다면(플런저 헤드가 과압 상태에 있음에 유의) 슈팅 챔버와 스프루 슬리브 사이의 연결에 이상이 없는지 기본적으로 다음과 같이 결론을 내릴 수 있습니다. 핏 클리어런스가 합리적입니다. 일체형 주입 챔버를 사용하는 경우 플런저 헤드와 주입 챔버 사이의 간격만 확인하면 됩니다.

3. 금형을 들어 올리기 전에 링 구멍의 나사산 깊이를 확인하고 링 평면을 만들어 금형 베이스를 조일 수 있을 만큼 충분해야 안전을 보장할 수 있습니다.

금형을 기둥에 들어 올릴 때 금형 설계의 사출 챔버의 편심 위치에 따라 장착 브래킷을 설정하여 사출 동심도를 보장하는 것이 가장 좋습니다. 브래킷이 일시적으로 제 위치에 있지 않은 경우 위치 지정을 위해 해당 외경의 플런저 헤드를 주입실에 배치할 수 있습니다. 플런저 헤드는 일반적으로 주입실의 플랜지에서 플런저 헤드 길이의 절반을 노출하므로 위치 지정이 편리합니다. 도입 후 힘 균형 및 사전 재설정 연결 설치를 용이하게 하기 위해 고정 금형을 고정하기 전에 금형 균형을 보정해야 합니다. 동시에 크레인을 사용하여 천천히 높이를 약간 올려 금형이 중력의 영향을 받지 않도록 하고 중심이 아래로 이동하여 이동하고 고정 금형 가이드 포스트와 가이드 슬리브가 이탈합니다.

금형을 고정한 후에는 다이캐스팅기의 중간판 위 프리 리셋 로드의 높이를 확인해야 합니다. 높이는 금형 및 다이캐스팅 기계의 손상을 방지하기 위해 푸시 플레이트 뒤의 제한 블록 높이(보통 약 0.50mm)보다 작아야 합니다. 생산 중 느슨해짐을 방지하려면 사전 복구 로드를 푸시 플레이트의 평평한 표면에 조여야 합니다.

움직이는 금형을 느린 속도로 고정할 때 외부 손상을 방지하기 위해 푸시 플레이트의 관통 구멍과 다이캐스팅 기계의 중간 플레이트 뒤의 프리 리셋 로드 사이에 마찰이 있는지 관찰해야 합니다. 다이캐스팅 기계의 후면 고정과 프리 리셋 로드에 사용되는 나사입니다.

중간 판이 금형의 이동식 금형 발에 가까워지면 이동식 금형을 먼저 고정한 다음 사전 재설정 막대가 완전히 조여지지 않도록 사전 재설정 막대를 고정해야 합니다. 배출 위치에 영향을 미치고 금형을 손상시킵니다.

금형을 헤드와 중간 플레이트에 고정할 때 금형 베이스의 다이캐스팅 기계의 T자형 홈에 해당하는 금형 풋이 있는 U자형 홈을 사용하고 스페이서 블록을 직접 추가하는 것이 좋습니다. T-볼트를 통해 (보통 400톤 이하의 다이캐스팅 기계에 사용됨) 쿠션블록의 두께는 20mm보다 크고, 500톤 이상의 다이캐스팅 기계에 사용되는 쿠션블록의 두께는 30mm보다 크다. 이는 설치가 쉬울 뿐만 아니라 설치 속도도 빠릅니다.

동시에 모든 다이캐스팅 금형은 사전 재설정 레버를 사용하는 것이 좋습니다. 그러면 이젝터 핀을 뒤로 당긴 후 다이캐스팅 작업자가 부러지거나 구부러진 이젝터 핀을 적시에 찾아 일괄 폐기를 방지할 수 있습니다. 주조물 및 금형 캐비티 손상.

네. 금형을 설치한 후 금형을 끝까지 천천히 엽니다.

이때, 하부 슬라이드 블록이 너무 길면 금형 개방 스트로크에 영향을 미치고 오일 탱크와 공작 기계의 베이스를 방해하지 않도록 금형 개방 한계 또는 전자 눈금자 금형 개방 위치를 확인하는 것이 필요합니다. 플런저 헤드를 수동으로 천천히 움직여서 50mm 정도마다 움직임을 멈추고, 주입 링크를 회전시켜 주입의 동심도를 확인하면서 플런저 헤드가 스프루 슬리브를 통과하여 약 20mm 정도 노출될 때까지(모델이 두꺼운 경우에는 플런저 헤드가 생략 가능합니다. 쏟아지는 주둥이가 노출되어 있으나 트래킹이 이루어졌을 때의 상태를 반드시 확인해야 합니다.) 이때, 고정모델의 두께와 션트콘의 높이에 따라 추적거리를 설정할 수 있습니다. 일반적인 상황에서 추적 거리는 사출 실린더의 장기간 충돌로 인한 손상을 방지하기 위해 기계가 설정한 매개변수 테이블의 거리에서 약 5mm 정도 짧아야 합니다.

다섯째, 조정주조의 특성에 따라 토출거리, 압력, 유량을 조정한다.

주물을 배출할 수 있으면 작을수록 좋습니다. 이젝트할 때 이젝터 플레이트가 금형 이젝션 제한 포스트에 닿지 않도록 하십시오. 이동식 금형에 대한 유압식 코어 풀링 프로그램이 있는 경우. 프로그램이 확정되고 튜빙이 연결되지 않은 상태에서는 오조작으로 인한 금형 손상을 방지하기 위해 튜빙을 배출하는 것이 엄격히 금지되어 있습니다.

주조의 특성에 따라 코어 풀링의 특성과 압력 및 유속을 결정합니다. 이형면의 하부 슬라이딩 블록이 수압식으로 코어링된 경우 리미트 스위치는 가능한 한 방수 스위치여야 하며, 아니면 일반 리미트 스위치의 덮개를 정기적으로 열어 적시에 물을 배출해야 합니다. 한계 접점의 단락을 방지하여 입력 신호 오류, 배출 오작동 및 금형 캐비티 손상을 유발합니다.

금형과 기계의 다양한 한계를 적시에 조정하여 매개변수를 합리적으로 설정합니다.

여섯. 이론적 값에 따라 다양한 프로그램과 매개 변수를 미리 설정하고 금형에 사용되는 오일 파이프, 와이어 및 냉각수 파이프를 고정하여 마찰을 피하거나 이형 표면에 대해 이야기합니다.

검사가 정확하면 빈 주기로 완전 느린 주입을 위해 면사를 주입 챔버에 삽입하도록 선택할 수 있습니다. 때때로 운전자는 현장에서 상황을 관찰하고 비상 정지 버튼에 한 손을 올려야 합니다. 이상이 발생하면 적시에 종료하십시오.

일곱. 다이 캐스팅 전에 금형을 예열해야 합니다.

조건이 있으면 금형 온도 가열 및 냉각 기계를 사용할 수 있습니다. 무조건 200~250℃로 예열하면 가스분무기를 사용하여 중불로 예열할 수 있습니다. 이러한 조건에서는 외부 화염이 금형에 닿도록 제어해야 하며, 스프레이 건은 열 균형을 최대한 유지하기 위해 시간에 맞춰 천천히 움직여야 합니다. 100℃ 정도까지 예열할 경우 캐비티 내 필요한 곳에 납땜방지 왁스를 도포한 후 계속해서 예열하면 되며, 150~180℃에 도달하는 것이 좋습니다. 압력 테스트 중에 냉각수는 급속한 추위와 뜨거운 금형을 피하고 금형 수명을 단축하기 위해 작은 흐름으로 시간에 맞춰 켜져야 합니다. 주물의 특성과 요구에 따라 각 위치의 냉각수 흐름을 합리적으로 조정하십시오.

8. 시험 생산에서 매개변수를 설정할 때 주물만 인증을 받고 도면의 기술 요구 사항을 충족할 수 있습니다.

용융 알루미늄의 온도, 각 레벨의 사출 속도, 각 레벨의 압력과 같은 매개변수가 낮을수록 금형과 기계를 더 잘 보호할 수 있습니다.