금형결과가 생산공정에 미치는 영향요인 분석
실제 하중 사례에서 성형 금형을 더 잘 설계하려면 가공할 부품의 기하학적 치수와 재료 품질이 다르기 때문에 더 큰 힘이 나타나며 새로운 작동 방법이 필요합니다. 가상 성형 공정 흐름 체인의 도움으로 새로운 유형의 플레이트 적용을 줄이고 이와 관련된 새로운 가공 기술 개발을 단순화할 수 있습니다. 부품 시뮬레이션 성형 기술은 부품 생산 단계와 금형 설계 프로세스에서 상대적으로 고정된 부분입니다.
시뮬레이션의 모델링 프로세스는 블랭크 홀더 홀더의 변형된 본체에 의해 영향을 받습니다(대체 모델은 시뮬레이션에서 단락별로 설명됩니다). 이 힘은 재료의 다양한 흐름에 작용합니다. 실제 공정에서는 기하학적 크기에 따라 결정되는 힘과 금형의 얇은 벽을 늘려 제어된 성형 결과를 고려해야 합니다. 가상 시뮬레이션을 통해 벽 두께가 얇아지거나 구부러지거나 늘어나는 등의 결함을 찾아내는 것이 가능해졌습니다. 따라서 시뮬레이션을 사용하여 생산 단계에서 성형 결과에 영향을 미칠 수 있습니다. 지금까지 판금 부품의 최적화가 시작되었습니다. 가공할 부품의 효과를 가상 시뮬레이션에서 관찰할 수 있기 때문입니다. (가이드: 일반 냉간 금형 재료 가공의 파손 방지 성능 분석)
또한, 금형 자체의 상태, 스탬핑 기계 자체의 상태 또는 배치 스탬핑 기계와 금형 간의 전반적인 성능 등과 같은 2차 영향 요인도 있습니다. 도면 결과에도 영향을 미칩니다. 이러한 요소는 시뮬레이션 성형의 매개변수로서 부분적으로 또는 매우 신중하게 고려해야 합니다. 시뮬레이션 성형과 생산 금형 설계 사이의 관계를 연구하기 위해 특별한 응용 시스템을 사용한 후에만 폐쇄형 공정 체인을 얻을 수 있으므로 생산 금형의 제조 공정이 하중 관점에서 최적화될 수 있습니다. 이제 새로 개발된 성형력 전달 방법을 통해 플라스틱 성형 시뮬레이션을 생산 금형 설계와 연결할 수 있습니다.
우선, CAD 데이터를 바탕으로 생산 금형의 CAD 모델을 구축해야 합니다. 다음으로 사람들은 2차원 표면 요소가 포함된 메시형 유한 요소 분석을 위한 생산 금형용 CAD 표면 데이터를 준비합니다. 2차원 표면 격자를 기반으로 3차원 연속 요소(사면체)를 사용하여 3차원 격자를 구성합니다. 시뮬레이션 성형의 메시 토폴로지는 생산 도구의 볼륨 메시와 다릅니다. 따라서 시뮬레이션 성형은 면처리된 요소로 구성됩니다. 대조적으로, 금형의 격자 구조는 3차원 사면체 요소로 구성됩니다.
주요 문제는 부품을 모델링하여 얻은 접촉 압력이 금형의 작업 표면으로 전달된다는 것입니다. 접촉 압력은 늘어난 부분의 내부 응력 상태에 따라 결정됩니다. 다음 단계에서는 접촉 압력을 금형 메쉬의 경계 조건으로 변환합니다. 상용 소프트웨어는 전체 프로세스에 대한 솔루션만 제공할 수 있습니다. 즉, 생산 금형의 수동 모델링에 대한 추가 비용을 의미합니다. 프로세스 단계를 실현하려면 특수 응용 소프트웨어 시스템의 개발이 필요합니다. 이러한 종류의 소프트웨어를 사용하면 추가 비용을 들이지 않고 개발된 프로세스를 활용할 수 있습니다.
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