금형제작에 있어서 고속가공 공작기계의 특성 분석

1. 큰 하중 지지력과 높은 강성

이는 금형이 대형화 방향으로 발전하고 있기 때문에 가공 장비는 이에 적응할 수 있는 충분한 테이블 크기와 작업 스트로크를 가져야 합니다. 요즘은 수톤에서 수십톤에 달하는 금형이 흔해 공작기계의 작업면이 무거운 무게를 견뎌야 합니다. 금형 재료의 강도와 경도가 매우 높고, 금형 캐비티를 연신율이 큰 소경 엔드밀로 가공하는 경우가 많기 때문에 가공 공정에서 채터링 진동이 발생하기 쉽습니다. 부품의 가공 정확도와 표면 품질을 보장하기 위해 금형 제조에 사용되는 고속 공작 기계는 공작 기계의 위치 정확도, 추적 정확도 및 진동 저항을 향상시키기 위해 높은 동적 및 정적 강성을 가져야 합니다.

2. 고속 및 고출력

고속 가공이 개발 방향이며, 고속 밀링은 금형 가공에서 큰 장점을 보여왔습니다. 금형 캐비티 표면 가공에 적응하려면 공구 반경은 가공 중에 공구와 공작물 사이의 간섭을 피하기 위해 캐비티 표면의 최소 원주 반경보다 작아야 합니다. 공구 직경이 작기 때문에 스핀들 속도가 매우 높아야 합니다. 외국 고속 가공 공작 기계의 스핀들 속도는 40,000 ~ 100,000 r/min에 도달하고 급속 이송 속도는 30,000 ~ 60,000 min에 도달할 수 있습니다. 금형 부품의 캐비티 및 기타 부품의 황삭 및 정삭은 공작물의 한 번의 클램핑으로 완료되는 경우가 많으므로 스핀들 출력이 커야 합니다. 중형 금형 밀링 기계 및 머시닝 센터의 스핀들 출력은 10~40kW인 경우가 많으며 일부는 이보다 더 높습니다.

3. 다축 연결 및 우수한 깊은 캐비티 종합 절삭 능력 (가이드: 성형 금형 결과가 생산 공정에 미치는 영향 요인 분석)

금형 캐비티는 대부분 6개의 곡면과 홈이 있는 복잡한 공간으로 구성되어 있으며, 많은 금형에 깊은 캐비티가 있습니다. 3D 곡면의 고정밀, 고속, 고안정성 가공을 달성하기 위해 공작기계는 다축 연결이 필요하며 깊은 구멍에 대한 종합적인 절삭 능력이 뛰어납니다. 5축 연동 머시닝센터를 사용할 수 있습니다. 세 좌표의 직선 운동 외에도 회전 좌표의 두 가지 이송 동작도 있습니다. 밀링 헤드 또는 작업대는 복잡한 캐비티 표면이 있는 금형 부품을 처리하는 데 적합한 연속 회전 공급을 위한 다축 연결 장치일 수 있습니다.

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