알루미늄 합금 스탬핑 부품의 변형 원인 분석

알루미늄 합금 스탬핑 부품의 열팽창 계수가 크기 때문에 얇은 벽 가공 중에 변형되기 쉽습니다. 특히 자유 단조 블랭크를 사용할 경우 가공 여유가 크고 변형 문제가 더욱 두드러집니다. 알루미늄 합금 스탬핑 부품의 변형에는 재질, 부품 모양, 생산 조건 및 절삭유 성능과 관련된 여러 가지 이유가 있습니다. 주로 블랭크의 내부 응력으로 인한 변형, 절삭력과 절삭 열로 인한 변형, 클램핑 력으로 인한 변형 등의 측면이 있습니다. 1. 블랭크의 내부 응력을 줄입니다. 자연적 또는 인공적 노화 및 진동 처리는 블랭크의 내부 응력을 부분적으로 제거할 수 있습니다. 전처리도 효과적인 가공 방법이다. 머리가 두껍고 귀가 큰 블랭크의 경우 마진이 크기 때문에 가공 후 변형도 큽니다. 블랭크의 남는 부분을 전처리하여 각 부분의 마진을 줄이면 후속 공정의 가공 변형을 줄일 수 있을 뿐만 아니라, 일정 기간 동안 전처리한 후 내부 응력의 일부를 해소할 수 있다. 기간. 2. 공구의 절단 능력을 향상시킵니다. 공구의 재료와 기하학적 매개변수는 절삭력과 절삭열에 중요한 영향을 미칩니다. 부품의 변형을 줄이기 위해서는 올바른 도구 선택이 매우 중요합니다. 공구 형상 매개변수를 합리적으로 선택하고, 공구 구조를 개선하며, 공구 마모 표준을 엄격하게 제어합니다. 3. 스탬핑 부품의 클램핑 방법을 개선합니다. 강성이 낮은 벽이 얇은 알루미늄 합금 가공물의 경우 다음과 같은 클램핑 방법을 사용하여 변형을 줄일 수 있습니다. 벽이 얇은 부싱 부품의 경우 3조 셀프 센터링 척 또는 스프링 척을 사용하여 반경 방향에서 클램핑하는 경우, 한 번 가공 후 느슨해지면 공작물이 필연적으로 변형됩니다. 이때 축단면을 강성이 더 좋게 압착하는 방법을 사용해야 한다. 부품의 내부 구멍을 찾으려면 자체 제작한 관통형 맨드릴을 만들고 이를 부품의 내부 구멍에 슬리브로 넣은 다음 덮개판을 씌운 끝면을 누르고 너트로 다시 고정합니다. 바깥쪽 원을 가공할 때 클램핑 변형을 방지할 수 있어 만족스러운 가공 정밀도를 얻을 수 있습니다. 벽이 얇고 판이 얇은 공작물을 가공할 때는 진공 척을 선택하여 균일한 체결력을 얻은 후 소량의 절단으로 가공하는 것이 공작물의 변형을 잘 방지하는 것이 가장 좋습니다. 그 밖에 포장방법도 사용할 수 있다. 벽이 얇은 공작물의 공정 강성을 높이기 위해 공작물 내부에 매체를 채워 클램핑 및 절단 중에 스탬핑 부품의 변형을 줄일 수 있습니다. 4. 합리적인 절차 마련. 고속 절삭 중에는 가공 공차가 크고 단속 절삭이 가능하기 때문에 밀링 공정에서 진동이 발생하는 경우가 많아 가공 정밀도와 표면 거칠기에 영향을 미칩니다. 따라서 CNC 고속 절삭 공정은 일반적으로 거친 가공-반 마무리 가공-클리어 코너 가공-마무리 및 기타 공정으로 나눌 수 있습니다. 높은 정밀도가 요구되는 부품의 경우 2차 반마무리를 수행한 후 마무리 작업을 수행해야 하는 경우가 있습니다. 거친 가공 후 부품을 자연 냉각하여 거친 가공으로 인한 내부 응력을 제거하고 변형을 줄일 수 있습니다. 거친 가공 후 남는 여백은 변형량보다 커야 하며 일반적으로 1-2mm입니다. 마무리하는 동안 부품의 마무리 표면은 균일한 가공 여유를 유지해야 하며 일반적으로 0.2-0.5mm가 적절하므로 가공 과정에서 공구가 안정적인 상태에 있으므로 절삭 변형을 크게 줄이고 우수한 표면 가공 품질을 얻을 수 있습니다. , 알루미늄 합금 스탬핑 부품의 정밀도를 보장합니다. 추천 기사: 금속 재료의 스탬핑 가공성에 대한 특정 요구 사항] 이전: 벤딩 스탬핑 부품의 일반적인 품질 문제 및 개선 대책