펀칭 및 터닝 홀에 존재하는 문제점에 대한 분석 및 처리 방안

1. 펀칭 및 터닝 홀에 존재하는 문제점 분석 및 처리 방안 1. 펀칭 및 터닝 구멍의 균열 구멍 둘레에 균열이 발생합니다. 주된 이유는 펀칭된 프리홀 부분에 찢어진 표면이 있어서 버(Burr)가 발생하기 때문입니다. 이곳에는 응력집중점이 있는데, 드릴링 과정에서 가소성이 떨어져 균열이 생기기 쉽습니다. 연신율이 좋은 재료를 사용하면 펀칭 구멍의 변형 정도를 높이고 구멍 균열을 줄일 수 있습니다. 성형이 허용하는 경우 사전 구멍 직경을 확대하고 구멍의 변형을 줄여 구멍의 균열을 줄이는 데 도움을 줍니다. 구조가 허락한다면 가능한 얇은 재료를 사용하여 프리홀의 상대 직경(D 0 /t)을 크게 하여 크랙 발생 가능성을 줄이는 데 도움이 됩니다. 금형을 설계할 때 구멍 터닝 펀치에 포물선 또는 구형을 사용하는 것이 가장 좋습니다. 이렇게 하면 국부 재료의 허용 변형 정도를 높이고 균열을 줄일 수 있습니다. 펀칭 공정 중 펀칭 및 회전 구멍의 방향은 사전 구멍을 펀칭하는 방향과 반대가 될 수 있으므로 버는 회전 구멍의 안쪽에 위치하여 균열을 줄일 수 있습니다. 2. 구멍을 뚫고 돌린 후 구멍이 줄어들고 플랜지가 수직이 아니며 구멍의 직경이 작아져 조립 시 나사 체결이 어려워집니다. 닫히는 주된 이유는 재료의 탄력성과 펀치와 다이 z/2 사이의 큰 간격 때문입니다. 더 나은 성능을 가진 재료가 생산에 사용되며 리바운드가 작아서 마감 문제를 개선할 수 있습니다. 금형을 설계할 때 볼록 금형과 오목 금형 사이에 적절한 간격을 선택하여 회전 구멍의 플랜지가 수직이 되도록 하세요. 수형 금형과 암형 금형 사이의 간격은 일반적으로 재료 두께보다 약간 작습니다. 3. 펀칭 구멍의 높이가 부족합니다. 구멍을 돌린 후 플랜지 높이가 부족하여 나사와 구멍 사이의 나사 길이가 직접 줄어들고 나사 연결의 신뢰성에 영향을 미칩니다. 펀칭 플랜지의 높이에 영향을 미치는 요인으로는 사전 구멍 직경이 너무 큽니다. 더 작은 펀칭 구멍 직경을 선택하면 펀칭 구멍의 높이가 높아질 수 있습니다. 프리홀의 구멍 직경을 줄일 수 없는 경우 구멍을 얇게 만드는 방법을 채택하여 벽을 더 얇게 만들어 구멍의 플랜지 높이를 높일 수 있습니다. 4. 천공된 구멍의 뿌리 R이 너무 크면 구멍을 돌린 후 뿌리 R이 너무 커서 조립 시 뿌리의 상당 부분이 나사와 접촉되지 않게 되어 나사 사이의 나사 길이가 줄어듭니다. 나사와 구멍이 발생하여 나사 연결의 신뢰성이 감소합니다. 플랜징 구멍 루트의 과도한 R은 재료 두께와 펀칭 및 플랜징 다이의 필렛과 관련이 있습니다. 재료가 두꺼울수록 루트 R은 더 커집니다. 다이 입구의 필렛이 클수록 루트 R도 커집니다. 플랜징 구멍의 루트 R을 줄이기 위해서는 가능한 얇은 재료를 사용해야 하며, 금형 설계 시 금형 입구 필렛을 더 작게 설계해야 합니다. 더 두꺼운 재료를 사용하거나 다이 입구의 필렛이 재료 두께의 2배 미만인 경우, 펀칭 펀치는 성형으로 숄더를 늘리도록 설계해야 하며 루트 R은 스탬핑 스트로크 끝에서 성형되어야 합니다. 성형 과정은 별도로 추가해야 합니다. 5. 펀칭 및 보링 폐기물을 사용하여 펀칭 및 보링 형태의 가장자리 구멍을 처리하는 경우 펀칭 중에 다이에 일치하는 해당 구조가 없으며 재료가 파손되고 펀칭 폐기물이 구멍 가장자리에 무작위로 달라붙을 수 있습니다. , 빈번하게 발생하는 펀칭 폐기물 현상으로 이러한 폐기물의 진동이 금형 작업면이나 부품에 쉽게 비산되어 부품 표면에 각인 결함을 유발하여 수동 수리가 필요하며 요구 사항을 충족하기 어렵습니다. 수리할 부품의 모습 폐기만 가능합니다. 취급은 인력과 자재를 낭비합니다. 플랜징 구멍의 폐기물은 최종 조립으로 가져와 작업자를 절단하고 나사 체결에 영향을 줄 수 있습니다. 플랜지 구멍에서 나오는 폐기물과 같은 전기 부품의 경우 나사를 조이는 동안 전기 부품에 떨어지면 단락이 발생할 수도 있습니다. 이로 인해 전기 안전 문제가 발생합니다. 이전: 금속 스탬핑/성형 다이에 PVD 코팅 적용