다이캐스팅 공정의 조정 원리

좋은 다이캐스팅 기계를 사용한다고 해서 항상 좋은 다이캐스팅 부품을 생산할 수 있는 것은 아닙니다. 고품질 다이캐스팅 부품을 생산하려면 금형, 다이캐스팅 기계 및 다이캐스팅 공정이 가장 잘 조합되어야 합니다. 좋은 금형이 있다면, 좋은 기계는 장인의 솜씨가 어떻게 유기적으로 연결되어 그 역할을 제대로 발휘하는지에 달려있습니다. 즉, 공정에서는 금형의 특성에 따라 필요한 공정 매개변수를 공식화하고 이러한 공정 매개변수는 기계에 의해 보장됩니다. 다이캐스팅 기계를 잘 사용하는 방법은 무엇입니까? 다음 측면에서 시작할 수 있습니다.:

1. 사출 속도 측면에서 다이캐스팅 기계의 4단계 사출 시스템을 최대한 활용하여 각 단계 속도의 역할을 수행합니다. 특히 2차 빠른 속도와 2차 빠른 스트로크가 매우 중요합니다. 불합리한 조정은 수많은 품질 문제를 야기합니다. (사전 먹이주기에 대한 견해)

2. 압력 측면에서는 기계의 모든 성능 지수가 안정적인 시스템 압력 하에서 측정되기 때문에 시스템 압력의 안정성이 보장되어야 합니다. 안정적인 시스템 압력이 없으면 기계의 좋은 성능을 발휘할 수 없습니다.

3. 조밀한 내부 주물을 생산하려면 적시에 가압해야 진정한 결과를 얻을 수 있습니다. 그렇지 않으면 압력이 증가하면 주물이 이미 응고되어 주물을 가압할 수 없습니다. 따라서 부스트 시스템의 부스트 압력의 크기; 부스트의 초기 압력(즉, 터치 압력); 부스트 속도; 부스트의 초기 시간은 유기적으로 조정되어야 합니다. 부스터의 초기 압력 조정과 같이 부스터의 초기 압력이 너무 작아서 주물이 제대로 충전되지 않으며 주물의 표면 품질과 명확한 윤곽선에서 많은 문제가 발생합니다. 가압 시작 시간이 너무 늦으면 주물이 이미 굳어 가압 효과가 없어집니다. 따라서 부스트가 시작되는 시점도 중요합니다. 기계에 3개 곡선 디스플레이가 있는 경우 곡선에서 조정 상태를 볼 수 있습니다. 곡선 표시가 없으면 주조 품질을 주의 깊게 관찰하여 판단할 수 있습니다.

가압 속도와 가압 크기는 주물 자체의 구조, 특히 평균 벽 두께에 따라 결정되어야 합니다.

공정 매개변수를 제대로 조정하지 않으면 기계의 성능을 발휘할 수 없습니다. 기계의 압력 형성 시간이 10밀리초에 도달하더라도 의미가 없습니다.

가압 시작 시간 일부 다이캐스팅 기계에는 두 가지 제어 방법이 있습니다. 하나는 압력 제어입니다. 다른 하나는 스트로크 제어입니다. 압력 제어가 제대로 조정되지 않으면 부스트가 뒤쳐질 수 있습니다. 스트로크 조절, 경험 없이 조절하기 어려운 경우에는 붓는 양의 작은 변화라도 다시 조절해야 합니다. 스트로크 제어 조정 방법: 부스트를 끄고 빠른 분사 스트로크의 끝을 부스트의 시작점으로 사용할 수 있습니다.

4. 일부 금형이 생산을 위해 변경되고 다이캐스팅 기계의 성능에 적응하지 못하면 주조 품질과 생산 효율성이 저하됩니다. 이러한 상황은 더 작은 톤수 다이캐스팅 기계의 금형이 더 큰 톤수 다이캐스팅 기계로 이전될 때 발생합니다. 일부 제조업체는 이를 이용해 대형 프레스가 소형 다이캐스팅 기계만큼 좋지 않다는 결론을 내릴 것입니다. 이 경우, 금형의 게이팅 시스템과 배기 시스템을 다이캐스팅 기계의 성능에 맞게 적절하게 조정해야 합니다. 이는 기계와 장비가 변경되고 특정 속성도 변경되었기 때문입니다. 원래 공정 매개변수는 금형에 적합하지 않을 수 있습니다. 이 경우 작업 매개변수를 다시 설정해야 합니다. 공정 매개변수에 대한 원래 금형의 적응성이 매우 좁은 경우 새 기계에서 생산하기 어려울 수 있습니다. 이 경우, 금형이 공정 매개변수에 적응할 수 있도록 주입 및 배열 시스템을 적절하게 수리해야 합니다. 폭이 넓어서 좋은 다이캐스팅 부품도 생산할 수 있습니다. 금형을 생산 단계로 옮겨야 하는 경우 기계의 톤수는 크게 다르지 않은 것이 좋습니다.