스탬핑 재료 선택을 위한 7가지 제안
스탬핑 재료에는 다양한 옵션이 있으며 재료의 성능과 가공 절차를 함께 고려할 수 있다면 스탬핑 공정을 지속적으로 개선할 수 있으며 이는 제품의 정밀도, 아름다움 및 내구성에 도움이 됩니다. 이점은 분명합니다. 스탬핑 부품 가공을 위한 재료를 어떻게 선택합니까? 1. 인장 부품은 변형 경화 지수가 작은 재료로 만들어서는 안 됩니다. 변형경화지수는 금속판의 성형성능과 매우 밀접한 관계가 있습니다. 소성 변형 한계 이론에 따르면 시트를 집중적으로 연신할 때 최대 신장 변형률은 일축 연신의 두 배입니다. 정상적인 상황에서는 네킹이 집중된 직후 재료가 파열됩니다. 따라서 재료의 변형 경화 지수가 클수록 재료의 국부 파괴 저항 능력이 강해지고 소성 변형률 분포가 균일해지는 경향이 있으며 최대 변형률은 낮아집니다. 따라서 연신율을 주성분으로 하는 성형 부품에 변형 경화 지수가 낮은 재료를 사용하는 것은 바람직하지 않습니다. 2. 압축 성형 공정에서는 안정성이 떨어지는 재료를 선택해서는 안 됩니다. 압축성형에 있어서 변형영역은 압축변형에 견딜 수 있도록 압축응력과 압축변형률로 주로 구성된다. 시트는 압축 응력의 작용으로 인해 불안정해지고 주름이 생기기 쉽습니다. 소성 변형의 안정성을 향상시키기 위해 불안정성에 대한 저항력이 약한 재료를 선택하는 것은 적절하지 않습니다. 3. 연신 공정에는 가소성이 낮은 재료를 사용해서는 안 됩니다. 연신 공정에는 신율이 낮은 소재를 사용해서는 안 됩니다. 재료의 가소성이 좋을수록 균일한 신율이 높아집니다. 이는 안정적인 변형과 균일한 변형 사이에서 연신 성형을 수행한다는 의미입니다. 4. 방사 공정에는 경화된 재료를 사용해서는 안 됩니다. 일반적인 방사재료는 주로 순수알루미늄, 저탄소강, 스테인리스강이며, 그 중 저탄소강과 스테인리스강이 60% 이상을 차지합니다. 일반 방사에서는 가소성이 좋고 항복점이 낮으며 불순물이 적고 구조가 균일한 부드러운 재료를 사용해야 합니다. 5. 콜드 스탬핑 공정에는 고강도 및 저소성 재료를 사용해서는 안 됩니다. 변형 저항 및 균열 저항 증가를 피하기 위해 콜드 스탬핑 공정에 고강도 및 저소성 재료를 사용해서는 안됩니다. 재료의 냉간 스탬핑 아이소메트릭 성형에 대한 요구 사항은 다음과 같습니다. 재료는 높은 가소성, 낮은 항복점 및 낮은 가공 경화 감도를 가져야 합니다. 일반적으로 사용되는 냉간 스탬핑 재료는 순수 알루미늄 및 알루미늄 합금, 구리 및 구리 합금, 저탄소강, 중탄소강, 저합금강 등입니다. 이 소재로 각인된 제품은 표면이 매끄럽고 치수 정확도가 높으며 더 큰 압력을 견딜 수 있습니다. 일회성 소성 변형, 복잡한 형상의 제품을 펀치 아웃합니다. 6. 굽힘 공정에는 탄성이 높은 재료를 사용해서는 안 됩니다. 스탬핑 및 벤딩용 강재는 가소성이 좋아야 하고 항복강도가 낮으며 탄성이 낮아야 합니다. 가소성이 좋은 강철은 굽힘 과정에서 구부러지거나 깨지기 쉽지 않습니다. 저수율, 고강도, 저탄성 강철은 굽힘 후 스프링백 변형이 적고 정확한 굽힘 형상을 얻기 쉽습니다. 7. 가소성이 낮은 재료는 연신용으로 사용해서는 안 된다. 스탬핑 공정 중 플레어링, 리밍, 돌출, 굽힘, 외전 및 부분 스트레칭은 신장 변형입니다. 변형 영역은 주로 수직 응력과 수직 변형률의 인장 변형을 받기 때문에 변형 영역의 재료는 과도한 신장이 발생하기 쉽습니다. 신율이 소재의 극한 신율을 초과하면 부서지기 쉬우므로 신율을 형성하는 과정에서 가소성이 떨어지는 소재를 사용하는 것은 적합하지 않습니다. [관련 추천] 자세히 알아보기: 스테인레스 스틸 표면을 연마하는 방법은 무엇입니까? 자세히 알아보기: 자동차 스탬핑 부품 금형의 제조 특성 자세히 알아보기: 연속 스탬핑 다이 설계 시 주의사항
