인서트 사출 성형의 4대 공정

Precision은 10년 이상 금속 인서트 사출 성형 및 맞춤화에 중점을 두고 정밀 금속 스탬핑, 금속 드로잉, 금속 인서트 사출 성형 및 자동화 조립을 위한 원스톱 솔루션을 제공하고 있습니다. 인서트 사출 성형이 금속 부품과 플라스틱을 결합하는 공정이라는 것은 모두가 알고 있습니다. 이는 일반적인 방법이자 순환 프로세스입니다. 크게 4가지 과정을 거쳐야 합니다. 다음으로 이 네 가지 프로세스에 대해 간략하게 살펴보겠습니다. . 1. 사전 가소화 단계에서는 스크류가 회전하기 시작하고 호퍼에서 이송된 플라스틱이 스크류의 앞쪽 끝으로 이송됩니다. 플라스틱은 고온과 전단력의 작용으로 균일하게 가소화되고 용융된 플라스틱이 모이면서 배럴의 전단에 점차적으로 모이게 됩니다. 압력은 점점 더 높아지며 그 후 스크류는 이를 극복하여 점차 뒤로 밀려납니다. 나사의 배압. 배럴 전면의 플라스틱이 필요한 주입량에 도달하면 스크류가 후퇴 및 회전을 멈추고 사전 가소화 단계가 종료됩니다. 2. 사출 단계 스크류는 사출 실린더의 작용에 따라 전진하며 배럴 전면에 저장된 플라스틱을 다단계 속도와 압력으로 앞으로 밀어 런너와 게이트를 통해 닫힌 금형 캐비티에 사출합니다. 3. 보압 및 공급 공정 보압 단계의 사출 압력을 보압이라고 합니다. 이 압력의 작용으로 냉각으로 인해 캐비티의 용융물이 공급되고 제품이 압축되고 치밀화됩니다. 이 과정에서 보압이 주도적인 역할을 합니다. 압력 유지 단계의 특징은 다음과 같습니다. 용융물은 고압에서 천천히 흐르고, 스크류의 공급 변위는 작으며, 재료가 냉각되고 밀도가 증가함에 따라 재료의 형태가 점차 형성됩니다. 압력 유지 단계에서는 용융 유량이 매우 작아져 주도적인 역할을 하지 못하지만, 압력은 공정에 영향을 미치는 주요 요인입니다. 압력 유지 단계에서 금형의 압력과 비체적은 지속적으로 변화합니다. 4. 냉각 및 성형 단계 플라스틱이 응고되고 캐비티 내 압력이 사라질 때까지 플라스틱이 역류하는 것을 방지하기 위해 플라스틱이 금형 캐비티 내에서 압력을 받고 유지됩니다. 생산 주기에서 냉각 설정 시간의 큰 부분을 차지합니다. [관련 추천] 자세히 보기: 精の 기업 문화 자세히 보기: 지속적인 개선과 혁신은 스탬핑 회사의 생존을 위한 핵심 요소 자세히 보기: 대부분의 스탬핑 공장이 외국 무역 회사의 견적을 꺼리는 이유